鋁型材擠壓模具出現(xiàn)的問題及其解決方法如下：

1、擠壓模具生產(chǎn)出來的鋁型材要符合尺寸要求，首先要保證金屬流動的均勻性，擠出來的型材常有凹心現(xiàn)象，導(dǎo)致整個(gè)大面下陷，平面度不達(dá)標(biāo)。

通過大量實(shí)踐得出結(jié)論，針對槽位較深較大的型材是由于槽位金屬供料不足所引起的。鋁型材擠壓模具制造時(shí)應(yīng)保證模具槽位足夠直通，如試產(chǎn)未合格就適度加寬槽位。對于凹槽深度寬度不大型材，只要合理設(shè)計(jì)工作帶，導(dǎo)流槽按模頸角度加工，控制好金屬流速可以避免凹心現(xiàn)象；對于凹槽較寬且深的型材，則將兩角位導(dǎo)流槽加深，保證槽內(nèi)兩角金屬流動與中間均勻。

2、在生產(chǎn)有角度型材時(shí)，若在模具未經(jīng)預(yù)變形（預(yù)張口）設(shè)計(jì)的情況下，擠出型材經(jīng)拉伸矯直后，型材角度往往比產(chǎn)品要求小1-3°，模具在設(shè)計(jì)制造環(huán)節(jié)，需在模具工件的型材孔做好1-3°的變形量，型材變形量隨著外按圓的變化而變化。一旦型材角度在做好預(yù)變形的情況還出現(xiàn)角度小（收口）現(xiàn)象，可采用以下兩種簡單的修復(fù)方法：其一，如角度?。ㄊ湛冢┛稍趦?nèi)側(cè)做促流。其二，可在外側(cè)焊阻流塊。方法選定取決于型材表面處理。

3、生產(chǎn)壁厚較厚的型材，按常規(guī)放縮水量生產(chǎn)，型材末端出現(xiàn)金屬供料不足，導(dǎo)致放縮水產(chǎn)生誤差，盡管模子型孔尺寸一致，但產(chǎn)品尺寸卻不符合要求?？刂菩筒某叽缬袔讉€(gè)重要因素。首先，設(shè)計(jì)導(dǎo)流板時(shí)根據(jù)所屬噸位機(jī)臺，結(jié)合擠壓筒與鋁棒直徑，擇取最大最優(yōu)外接圓，確定導(dǎo)流板入料孔，并且增加兩端型材上方金屬供給量；其次，模子入料面一級焊合室，兩端避開量取值大，保證兩端金屬流動的穩(wěn)定性，并且保證兩端型材上方金屬供給量，有利于型材平面度及表面質(zhì)量；最后型材孔根據(jù)以往生產(chǎn)相近的型材，做好預(yù)變形。當(dāng)設(shè)計(jì)一新型材時(shí)，可找相近的型材，以它的一組參數(shù)為初始參數(shù)進(jìn)行嘗試設(shè)計(jì)，然后逐步調(diào)整各參數(shù)直到符合所需的要求為止。

4、在模具滿足使用要求的情況下，擠壓出來的型材表面在有螺絲孔或中橫處存在凹槽缺陷，影響型材表面質(zhì)量。通過實(shí)踐得出結(jié)論，在加工模具時(shí)，調(diào)節(jié)上模與下模工作帶的出口位置，工作帶過渡要求平滑。導(dǎo)流槽下空刀和穿孔下空刀工作帶需減短（提高）0.3-1.0mm，并打順導(dǎo)流槽,保證適合的金屬供料。較厚型材甚至需減短（提高）2mm，以保證型材表面質(zhì)量。